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Transformación Digital
24 de enero de 2018

Industria 4.0: la respuesta a los retos estratégicos de las fábricas hoy en día

Industria 4.0: la respuesta a los retos estratégicos de las fábricas hoy en día

Industria 4.0: la respuesta a los retos estratégicos de las fábricas hoy en día

Escrito por , 24/01/2018

Cada vez que alguien habla de transformación o revolución en tecnología, las reacciones van del “ya lo decía yo” al “eso es ciencia ficción”. Quienes llevamos algún tiempo en este sector solemos decir: “Bueno, no está mal, ¿cuál será el siguiente paso?” y a menudo nos olvidamos de que la velocidad a la que suceden los cambios en este ámbito no es habitual en otros entornos, como el industrial, por ejemplo. Pero si una compañía como Ford dice que tener 104 años de experiencia no es garantía de nada y hay que adaptarse forzosamente a la innovación tecnológica, ¡ojo! Prestemos atención a lo que se ha dado en llamar Industria 4.0.

No solo supone que la tecnología está cambiando la informática de usuario o el TI empresarial (cada día más flexible), sino algo tan estable como era el propio proceso de fabricación. Al fin y al cabo, uno monta una fábrica y no va a estar estirándola y contrayéndola cada poco tiempo, claro. La “fábrica inteligente” realmente se refiere a una visión de la producción informatizada con todos los procesos interconectados por redes de banda ancha, hiperconvergencia de sistemas e IoT.

En definitiva, la industria 4.0 integra IoT, cloud, big data e inteligencia artificial en la fabricación, lo que permite la supervisión en tiempo real, la monitorización del rendimiento o la trazabilidad, que son capacidades imprescindibles si se quieren afrontar con alguna solvencia los retos estratégicos que tienen las fábricas hoy en día. Y es que éstas tienen que ser capaces de saber lo que está ocurriendo y hasta predecir lo que puede pasar. Y, como dicen los alemanes, suponer no es saber. La hiperconectividad, la digitalización y la inteligencia operativa ayudan a ello. Por eso hay que acometer el cambio al nuevo modelo sin dudar.

Algunos estudios recientes señalan que solo un 13 por ciento del sector tiene un plan para ir hacia la Industria 4.0. Creo que la razón es que suena genial eso de poder reducir un 20 por ciento los costes así como el time to market… pero ponerlo en práctica genera miedo porque implica hacer las cosas de otra manera, hay que cambiar, reestructurar…, ya se trate de una empresa de cerámica, una cárnica o un fabricante de automóviles.

Ya hay bastantes ejemplos de compañías que están inmersas en esta travesía e incluso que han llegado a buen puerto en industria 4.0 pero, aunque uno sea pionero en la adopción y ejecución, éste es un proceso imparable, las organizaciones deben introducir en su ADN la innovación continua para alcanzar de verdad el paradigma Industria 4.0. Algunas tecnologías claves en la cadena de valor de la empresa que facilitan el flujo de información desde la fábrica al negocio en tiempo real son:

  • Cloud computing para flexibilizar la forma en que se usan, consumen y gestionan los recursos TI, que son un habilitador básico para lo que viene después.
  • Tecnología IoT en los procesos de industriales, aglutinándolos con sistemas ciberfísicos.
  • Fabricación aditiva/Impresión 3D, que permite la hiperpersonalización del producto sin encarecer el coste de producción.
  • Bid data-data analytics: Almacenar “Zillones” de logs no sirve de nada si no se usa esa información para detectar patrones en un determinado proceso, detectar anomalías, realizar simulaciones, etc.
  • La robótica colaborativa (CoBot) permite una mejor y mayor colaboración con humanos y hace menos estricta la seguridad en entornos de acción robótica.
  • Realidad virtual/aumentada: Permite optimizar diseños, automatizar procesos, así como aumentar las capacidades de formación.

No resulta imprescindible aplicar todas estas tecnologías para transformar la fábrica en inteligente, sino que se trata de usar aquéllas que realmente resulten relevantes para cada negocio.

Por otro lado, no quiero terminar este post sin mencionar que la industria 4.0 ya está siendo un revulsivo creador de empleo, y la tendencia continuará pero no generará trabajos de bajo nivel ni manuales, sino que demanda programadores de PLC, de robots, de inteligencia artificial, de machine learning, jefes de proyectos, ingenieros comerciales y semejantes…, y de estos se van a necesitar muchos.

Según el estudio de Siemens “España 4.0. El reto de la transformación digital de la economía”, Europa corre el riesgo de perder el tren de la revolución digital. En el top 15 mundial de empresas, solo tres son del Viejo Continente. Pero, como escribía un compañero, ojalá podamos, gracias a la fabricación inteligente, volver a ver un “designed in Europe”… o, mejor aún, “made in UE 4.0”.

Es importante no perder este tren y que las personas que lideran las empresas asuman el reto y gestionen con urgencia el proceso de transformación digital necesario porque sin transformación no hay avance. Nos guste o no.

Imagen: geralt/pixabay

Sobre el autor

Manuel García Gil

Manuel García Gil

Ingeniero técnico industrial (electrónica industrial y automatización), con eMBA en dirección de empresas. Llevo en el sector TI desde el año 2000 que me incorporé a Nortel, después pasé por Dominion, Cisco, Alien Vault y Colt. En la actualidad trabajo en venta especialista global de cloud en Telefónica, desde donde presto soporte a multinacionales para desarrollar oportunidades multipaís con la propuesta de valor de Telefónica en la nube
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